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綠色發(fā)展是高質量發(fā)展的底色，新質生產力本身就是綠色生產力。在“雙碳”背景下，綠色低碳發(fā)展已經(jīng)成為我國鋼鐵工業(yè)轉型發(fā)展的核心命題和實現(xiàn)高質量發(fā)展的必由之路。踐行綠色低碳發(fā)展理念，寶山基地減污降碳協(xié)同增效捷報頻傳。近期，寶山基地煉鋼廠連鑄機氫氧切割工藝和冷軋廠“三站合一”酸再生工藝節(jié)能減排改造項目獲評上海市生態(tài)環(huán)境局組織評選的減污降碳協(xié)同增效優(yōu)秀案例，彰顯了在綠色轉型實踐中的標桿實力。

在“雙碳”目標引領下，煉鋼廠以技術創(chuàng)新為驅動，通過氫氧切割技術改造實現(xiàn)環(huán)保與效益雙贏，為傳統(tǒng)重工業(yè)綠色轉型提供了標桿案例。這項涵蓋6臺連鑄機的系統(tǒng)性改造，不僅實現(xiàn)年減排CO?7178噸的顯著成效，更探索出一條“零碳切割”的可持續(xù)發(fā)展路徑。

傳統(tǒng)連鑄坯切割依賴天然氣混合燃燒工藝，存在碳排放高、割縫精度差等痛點。煉鋼廠創(chuàng)新引入水電解氫氧發(fā)生器技術，通過電解水實時制取氫氧混合氣，其燃燒產物僅為水蒸氣，從源頭上實現(xiàn)零碳排放，同時項目配套建設多級防回火系統(tǒng)、移動除塵裝置等安全設施，形成完整的綠色切割解決方案。

核心技術指標實現(xiàn)三大跨越環(huán)保效益：達到超低排放標準；能效提升：噸鋼能耗降低0.2kgce，年節(jié)約標煤2875噸；工藝升級：割縫從10mm壓縮至≤5mm，鋼坯損耗減少39.9%。實施路徑：系統(tǒng)化改造的“寶鋼經(jīng)驗”。

項目歷時20個月完成全流程改造，形成可復制的技術實施范式。裝備革新：新建氫氧發(fā)生站，改造切割機割嘴及拖鏈系統(tǒng)，配置自動點火裝置；工藝重構：采用“即產即用”模式，消除傳統(tǒng)工藝的長明火能源浪費；安全閉環(huán)：通過氣液分離裝置、多級防回火系統(tǒng)構建安全保障體系。

特別在能耗控制方面，電解水制氫雖增加電耗，但通過優(yōu)化切割參數(shù)使整體能耗下降。數(shù)據(jù)顯示，天然氣用量減少85%，氧氣消耗降低50%，驗證了技術路線的經(jīng)濟可行性。

7178噸CO?減排量相當于4000輛轎車年排放量，減排效果顯著改善。直接收益：年節(jié)約成本顯著，其中鋼坯損耗減少貢獻千萬元；隱性價值：設備壽命延長60%，維護成本下降30%，安全風險大幅降低；社會效益：為《上海市清潔空氣行動計劃》提供關鍵技術支撐。

此次實踐突破了“環(huán)保投入必然增加成本”的傳統(tǒng)認知，證明：技術創(chuàng)新是核心，將水電解技術創(chuàng)造性應用于金屬切割領域，開辟新賽道；系統(tǒng)思維是關鍵，涵蓋裝備、工藝、安全的整體改造方案確保落地效果；數(shù)字賦能增效，通過實時監(jiān)測優(yōu)化切割參數(shù)，實現(xiàn)動態(tài)能效管理。

該項目已形成《氫氧火焰斷火切割技術規(guī)范》等標準成果，其經(jīng)驗正在寶武集團內推廣。正如項目負責人所言：“這不是簡單的設備更換，而是生產方式的綠色革命。

”在全球鋼鐵行業(yè)低碳轉型的浪潮中，隨著綠電比例提升，該技術減排潛力將進一步釋放。這種“源頭減碳+過程控污+末端提效”的協(xié)同治理模式，為高耗能行業(yè)落實“雙碳”目標提供了可量化、可復制的解決方案。

“三站合一”酸再生工藝節(jié)能減排改造項目聚焦帶鋼酸洗工藝中廢酸再生循環(huán)利用及“三廢”處置的行業(yè)痛點難點，冷軋廠以技術創(chuàng)新為驅動，成功實施酸再生機組合并改造重大工程，為鋼鐵行業(yè)綠色低碳轉型樹立了新標桿。

此前，國內鹽酸再生領域普遍采用噴霧焙燒技術，存在產生氨氮廢水、泥餅危廢、設備體積龐大等問題。冷軋廠經(jīng)科學研判，最終選擇全球領先的流化床酸再生工藝結合酸霧冷卻工藝。該工藝具有顯著優(yōu)勢同等處理量下爐體體積?。豢梢圆捎每諝忸A熱技術有效降低能耗；煙氣中粉塵和氯化氫排放量遠低于噴霧焙燒工藝。尤為關鍵的是，創(chuàng)新性地將1420、1550和1730三個單元酸再生機組進行“三站合一”合并改造，并采用單體處理量高達20m3/h的鹽酸流化床工藝，此舉在世界范圍內尚屬首次。

項目于2019年5月正式開工。面對需“先三合二、再合三為一”的復雜施工邏輯及僅25個月的緊迫工期，項目團隊周密部署，高效完成了跨區(qū)域管廊建設、再生站停運拆除及新站建設。新建再生站于2021年6月如期建成烘爐。然而，試運行階段遭遇了機組切換鹽酸處理時無法穩(wěn)定運行的嚴峻挑戰(zhàn)。項目團隊迎難而上，歷經(jīng)兩個月、八次反復調試，于2021年底精準鎖定問題癥結。團隊爭分奪秒優(yōu)化設計、緊急采購，最終在2022年3月實現(xiàn)機組熱負荷試車一次成功。成效優(yōu)異，示范引領譜新篇。

目前，“三站合一”酸再生機組已穩(wěn)定高效運行，各項指標優(yōu)異。煙氣排放濃度全面優(yōu)于國家超低排放標準。項目成功應用了廢氣資源化循環(huán)再利用、節(jié)能降碳、智能化生產等多項先進技術，實現(xiàn)了廢酸再生的極致效率，顯著降低了新酸、新水補充量，大幅節(jié)約運行成本。通過清潔能源的廣泛使用，大幅降低生產過程碳排放強度。項目在減少危廢處置費用的同時，副產物氧化鐵球實現(xiàn)廠內資源化利用。

冷軋廠酸再生合并改造項目的成功實踐，是探索綠色高質量發(fā)展的生動寫照，為鋼鐵行業(yè)減排降碳提供了寶貴經(jīng)驗。后續(xù)，冷軋廠將持續(xù)緊密圍繞“綠色化”發(fā)展核心戰(zhàn)略，深化流化床再生工藝及裝備的技術研究，加快建設成為世界最具競爭力的綠色碳鋼制造基地。目前，寶山基地酸再生合并改造工程（二期）已全面啟動，計劃于2025年年底建成投產，向著更高水平的綠色制造目標堅定邁進。